Essai routier exclusif de la presse à balles compactes Massey Ferguson MF 1840

Pour tester une nouvelle fois une presse à balles, nous nous sommes rendus à Holambra, dans l'État de São Paulo, afin de tester la Massey Ferguson MF 1840 SB. Auparavant, nous avions testé la MF 2234 à l'usine Pedra Mill de Cravinhos, dans l'État de São Paulo, où nous avons transformé la paille de canne à sucre en balles géantes pour la production d'énergie.

Notre essai sur le terrain a porté sur une presse à balles prismatique pour une espèce de graminée. Il a été réalisé sur le site de Fibrafeno, une entreprise spécialisée dans la production, la mise en balles et la commercialisation de foin de graminées. Lors de notre visite des installations de l'entreprise, situées dans le quartier Fundão de Holambra, nous avons eu l'occasion de rencontrer les associés gérants, Jorge Amadeu Rondelli et Maria José Granchelli Rondelli, qui nous ont présenté leurs activités, notamment leurs principales activités de production et de commercialisation de foin.

M. Jorge a expliqué qu'après avoir travaillé de nombreuses années dans l'élevage et les soins des chevaux, il se concentre désormais sur la fourniture d'aliments pour chevaux et bovins, les centres équestres de l'État de São Paulo étant leur principale destination pour les balles produites. Il a expliqué que le calendrier d'approvisionnement est chargé et nécessite une planification rigoureuse. Les petites balles produites avec la MF 1840 peuvent être manipulées aussi bien en entreprise que dans les centres équestres.

La machine que nous avons testée est une presse à balles MF 1840 SQBALER de 2023. Elle est composée d'un châssis avec attelage fixé au tracteur. Les mécanismes sont entraînés par un arbre de transmission relié à la prise de force (PDF) du tracteur à un régime de 540 tr/min. L'attelage est soutenu par une suspension à vis sans fin qui ajuste la hauteur d'attelage et facilite le fonctionnement. Le tracteur utilisé pour entraîner la presse, fourni par Oimasa, concessionnaire représentant la marque et desservant également la région avec des magasins à Orlândia, Ituverava, Franca, São Paulo et Itumbiara, Goiás, était un Massey Ferguson, modèle MF 4408, développant 89 ch à 2 000 tr/min et 330 Nm de couple à 1 500 tr/min. Pour utiliser la machine, le tracteur doit avoir une puissance maximale d'au moins 50 ch et deux canaux de commande à distance.

Retraite

Cette machine présente une caractéristique clé : le ramassage central. Cela signifie qu'elle fonctionne dans la même ligne que le tracteur, évitant ainsi le déplacement longitudinal du tracteur qui la transporte et l'entraîne, comme c'est le cas pour d'autres machines. Cet avantage est positif à plusieurs égards, notamment grâce à la facilité de ramassage et à la réduction des forces latérales résultant d'un accouplement décalé entre les machines, sans oublier, bien sûr, la facilité de transport.

La matière ramassée passe sous le tracteur et pénètre au centre du pick-up, soutenu par deux roues niveleuses et par les doigts du pick-up, dans l'axe du tracteur. De ce fait, la collecte est centrée et s'effectue grâce à des centreurs et deux vis sans fin qui rassemblent la matière au centre, permettant ainsi aux doigts de pénétrer dans la chambre de pré-compression. Ce pick-up à profil bas mesure 1,92 m de long et est réglable en hauteur grâce à la commande hydraulique du tracteur.

Formation de tranches

La chambre de pré-compression commence à former les tranches qui, ensemble, formeront la balle. Il est plus facile de comprimer le matériau en tranches que la balle entière. Par conséquent, le matériau entre et est compacté en tranches qui, dans notre cas, mesuraient environ six à sept centimètres d'épaisseur.

Cette phase de pré-formatage des tranches est très importante pour que, lorsqu'elles entrent dans la chambre de pressage, le matériau soit déjà très ferme et demande moins d'efforts à la machine pendant la phase de compactage.

Compactage des balles

Le compactage de la balle s'intensifie dans la chambre de compression, dès l'entrée des tranches, qui s'élèvent verticalement en sections qui formeront la balle. Comme indiqué précédemment, l'entraînement est assuré par l'arbre à cardan relié au tracteur, qui actionne un volant d'inertie équipé d'un embrayage à ressort, assurant ainsi un mouvement continu. À partir de ce volant, un arbre muni d'un pignon entraîne une couronne dentée reliée à un réducteur. Grâce à un bras excentrique reproduisant le mouvement bielle-manivelle, le piston est actionné pour comprimer la matière dans la chambre. Ce piston peut effectuer jusqu'à 100 coups par minute pour former la balle à la densité souhaitée, tandis qu'une fourche d'enrubannage alimente la chambre et compacte par le bas.

Depuis le haut, une roue dentée en forme de rosette déplace le matériau compacté hors de la chambre, tandis que deux parois verticales réglables exercent une pression latérale, forçant la balle à passer. Simultanément, un piston hydraulique exerce une pression verticale, entraîné par une pompe hydraulique avec réservoir d'huile. La force de compression verticale est réglable et la pression de travail peut être mesurée à l'aide d'un manomètre situé sur le côté droit de la machine. Ce système est appelé densité Optiform. Pour protéger la machine, la conception a prévu trois points de sécurité avec boulons fusibles : un sur le volant moteur, un sur la couronne d'entraînement et un troisième sur les attacheurs.

La balle formée est de type prismatique, de petite taille, mesurant 35 cm de haut, 45 cm de large et dont la longueur peut varier de 30 cm à 132 cm, selon les souhaits du client. Un contrôleur situé sur le côté de la machine permet de contrôler la longueur de la balle, qui est une dimension variable.

Lors du test, l'agriculteur nous a expliqué qu'avec cette machine, il peut produire des balles d'herbe sur ses propres terres, voire fournir des services à des tiers, avec peu de variations de réglage et former des balles de qualité, avec un compactage élevé et une répartition homogène du matériau. D'après son expérience, la qualité est indépendante du type de matériau mis en balles et du taux d'humidité au passage de la machine.

L'analyse de la qualité de la balle produite lors des essais de la machine a permis de conclure que sa densité est déterminée par son temps de rétention dans la chambre. Dans ce cas précis, la balle était considérée comme relativement stable, composée de 13 tranches de 80 cm de long chacune ; chaque tranche mesurait donc environ 6 à 7 cm d'épaisseur.

Lier la balle

Le MF 1840 utilise un système de liage à nœud simple, contrairement au système à nœud double du MF 2234. Un seul nœud relie les deux extrémités de la ficelle. La ficelle est stockée à deux emplacements sur les côtés des lieurs, chacun pouvant contenir jusqu'à dix bobines. La ficelle est épissée d'un rouleau à l'autre, assurant un approvisionnement continu sur plusieurs trajets.

C'est un procédé assez traditionnel, mais très efficace. Le système de nouage utilise des noueurs placés en haut et des aiguilles en bas, de sorte qu'à un moment donné, le dispositif saisit la ficelle et resserre le nœud. Deux ficelles sont utilisées simultanément sur deux bobines, une pour chaque côté de la balle.

Pour nettoyer la zone concernée par le processus de liage, il existe un ventilateur équipé d'un mécanisme d'inversion qui provoque le flux d'air pour éliminer l'accumulation de poussière et de paille.

Système de production matérielle

Le système de production d'herbe utilisé pour les balles Fibrafeno est hautement technologique et repose sur une herbe hautement génétiquement développée aux États-Unis. L'herbe Jiggis (Cynodon dactylon) est un hybride, donc multiplié par parties végétatives aériennes, sous forme de branches. Le sol est préparé et les semis sont répartis sur toute la surface. Immédiatement après l'enracinement, qui est très rapide, quelques soins sont nécessaires pour une bonne installation au pâturage. Une fois mûre, la matière peut être utilisée directement pour l'alimentation du bétail ; cependant, Fibrafeno l'utilise exclusivement pour la production de foin. Après la fauche, la matière est ratissée pour la mise en balles.

La production de balles est économiquement très intéressante, car elle permet de réaliser plusieurs coupes sur une même zone et d'en augmenter la fréquence pendant les périodes plus chaudes et humides, comme l'été. En quelques mois seulement après la reprise, il est possible de récolter la même quantité de foin, car l'herbe pousse vite et possède une formidable capacité de récupération.

Si le développement des cultures dépend de la qualité du cultivar et d'une génétique optimale, d'autres précautions doivent être prises, comme éviter le compactage du sol et une fréquence de coupe excessive. La presse à balles MF 1840 contribue à ce processus en évitant une coupe superficielle grâce à sa hauteur de ramassage réglable, et en réduisant le compactage grâce à ses pneus de flottaison 31x13.50-15 SL. Parmi ses autres atouts, on peut citer sa position de travail centralisée et la liberté de mouvement du tracteur qui l'entraîne.

Sur le site d'essai, sur un terrain relativement plat, nous avons constaté qu'un andain produisait 15 balles. Cet andain était formé par une machine importée de France, qui ratissait les quatre premiers andains avant de les regrouper en un seul, produisant ainsi un andain plus grand, espacé de neuf mètres. C'est sur ce matériau que la presse travaillait. Autrement dit, tous les trois passages, un andain prêt à être mis en balles était créé.

En manœuvrant systématiquement l'extrémité de l'andain vers la droite et en alternant les rangs pour minimiser la courbure de la manœuvre, l'opération était plus sûre et plus facile. Le producteur était très satisfait de la qualité de la balle, longue de 80 cm et pesant un peu plus de 20 kg, ce qui la rendait facile à manipuler, réduisant la contrainte sur les machines et améliorant le transport. Le regroupement des balles et le chargement ultérieur sont entièrement mécanisés, évitant ainsi une contrainte excessive pour les opérateurs.

M. Jorge nous a expliqué que la production du jour avait déjà une destination, avec des livraisons aux centres équestres de la région, et qu'il aurait également un travail de mise en balles de rouleaux d'avoine dans les prochains jours.

Au cours des travaux d'évaluation, nous avons confirmé que l'opération de mise en balles avec le MF 1840 fait partie d'un processus humanisé, réduisant l'effort des travailleurs dans l'activité, car il existe des conditions pour regrouper cette machine avec d'autres, ce qui facilite le mouvement et le transport des balles jusqu'au lieu de stockage.

Nous avons également constaté que la vitesse de déplacement est essentielle pour former de bonnes balles, avec une forme et un compactage optimaux. Par conséquent, des vitesses d'environ 4 à 5 km/h produisent les meilleurs résultats en termes de qualité de balle.

Réflexions finales

Après une journée de travail avec la presse à balles d'herbe MF 1840, nous avons constaté sa polyvalence. Elle nous permet de varier le compactage et la longueur des balles, ainsi que de travailler avec différents matériaux pendant le pressage. Bien que nous n'ayons travaillé qu'avec un seul format et un compactage élevé lors de la journée d'essai, Fibrafeno et l'équipe marketing terrain de Massey Ferguson possèdent une vaste expérience.

De plus, grâce à sa construction même, la machine permet de travailler de différentes manières et avec les caractéristiques de chaque projet, en produisant des balles de niveau professionnel.

Au cours de la phase de familiarisation de la machine, puis lors du test sur le terrain, il a été possible de déduire que son fonctionnement est assez simple et qu'avec des connaissances et une formation adéquates, il est possible d'obtenir une qualité maximale dans l'opération de mise en balles.

José Fernando Schlosser,

Laboratoire d'agrotechnologie – Nema/UFSM