Essai exclusif de la moissonneuse-batteuse Fendt Ideal 9T

Le Mato Grosso do Sul est l’un des États brésiliens les plus inspirants pour ceux qui apprécient une bonne agriculture, avec productivité et efficacité, mais aussi avec de bonnes pratiques d’intégration de l’agriculture et de la conservation de la nature. La région de Bonito est un exemple du lien entre les pratiques agricoles, l’écotourisme et la contemplation de l’environnement naturel.

Pour tester la moissonneuse-batteuse Fendt Ideal 9T sur le terrain, nous nous sommes rendus dans cette région du Centre-Ouest brésilien, plus précisément à la ferme Bodoquena, propriété du groupe Verluz Sementes, dans la municipalité de Bonito. Dans une zone destinée à la production de semences, nous avons eu l'occasion de travailler avec le Fendt Ideal 9T toute la journée, dans d'excellentes conditions météorologiques et de récolte.

Fendt Brasil propose une gamme de quatre modèles de tracteurs, la moissonneuse-batteuse Fendt Ideal, modèles 7, 8 et 9, les semoirs Fendt Momentum et le pulvérisateur Fendt Rogator 900. Après six ans d’activité au Brésil, la marque est convaincue que l’un de ses points forts est la fiabilité, démontrée par les excellents résultats de son secteur après-vente. Les résultats de l’évaluation de ses produits par l’entreprise elle-même, ainsi que par les institutions de recherche nationales, ont également démontré que la marque a obtenu d’excellents résultats en termes de performance opérationnelle.

Les moissonneuses-batteuses Ideal sont fabriquées à Santa Rosa (RS), avec quelques composants importés, et sont proposées en trois modèles, Ideal 7, 8 et 9, les modèles 8 et 9 pouvant recevoir la désignation T, qui fait référence à l'assemblage avec une chenille avant, au lieu de pneus. Parmi les modèles, quelques changements dans le châssis et dans la partie industrielle, le modèle Ideal 7 utilise un seul rotor au lieu de deux rotors, comme dans les Ideal 8 et 9. Ce sont des rotors exclusifs, différents des autres modèles de machines concurrentes.

Le modèle plus petit, Ideal 7, dispose d'un réservoir à grains de 12.500 160 litres, soit environ 35 sacs, et peut être équipé de plates-formes de coupe de 40 et 8 pieds. Dans les modèles Ideal 9 et 17.100, le réservoir à grains augmente à 220 40 litres ou 45 sacs et la plate-forme peut être de 8 et 45 pieds dans le modèle 50, et de 9 et XNUMX pieds dans le modèle XNUMX.

Moteur

Bien que les trois modèles proposés pour le marché national fassent partie d'une famille de produits, chez Ideal, chaque modèle possède un moteur différent et non une version remotorisée du même moteur. L'Ideal 7 utilise le moteur AgcoPower, modèle AP 9,8 L avec 7 cylindres et 481 ch, l'Ideal 8 utilise le Man, modèle 12,4 L avec 6 cylindres et 545 ch et l'Ideal 9 est équipé du Man, 15,2 L également avec 6 cylindres, avec 656 ch de puissance maximale. Tous les moteurs sont conformes à la norme de réduction des émissions Proconve MAR-1, avec l'utilisation d'un post-traitement avec Arla32 et suivent la tendance actuelle de réduction des régimes moteur, fournissant une puissance maximale à environ 1.900 XNUMX tr/min.

Dans le système de refroidissement de la température du moteur, le système de ventilation « Airsense » inverse le sens de rotation du ventilateur du radiateur pour éliminer les résidus qui pourraient restreindre le passage de l'air à travers les radiateurs. Autre nouveauté, l'« Airbox » a été ajoutée aux modèles 8 et 9, qui consiste en une boîte à air pressurisée, faisant passer le tuyau d'échappement à travers un compartiment, réduisant ainsi l'accumulation de résidus pouvant générer un incident thermique.

Plateau

Toutes les plateformes utilisées par les modèles Ideal fabriqués à l'unité AGCO de Santa Rosa, RS, sont de type draper, modèle Dynaflex, avec 35 et 40 pieds pour le modèle Ideal 7, avec 40 et 45 pieds pour le modèle Ideal 8 et pour le plus grand, l'Ideal 9, la plateforme mesure 45 et 50 pieds de long. Actuellement, l'Ideal 9 est la seule machine du pays qui quitte l'usine avec une plate-forme de 50 pieds, produite au Brésil.

La barre de coupe est de type Schumacher, divisée en deux sections, et peut faire office de barre flexible ou rigide, commandée depuis le poste de l'opérateur. En mode flexible, la position verticale et la lecture de la flexibilité sont effectuées par des potentiomètres, qui transfèrent l'information à l'opérateur. La course verticale des lames est de 203 mm, ce qui permet de s'adapter à la surface du sol, et la plate-forme et le canal d'alimentation sont entraînés directement par un arbre à cardan via le « centre d'entraînement ». Deux sections de bande transporteuse collectent le matériau au centre et celui-ci est transporté vers le canal d'alimentation par une petite vis sans fin centrale. Chaque côté de la plate-forme est entraîné par un arbre à cardan, qui reçoit le mouvement central. Celui du côté droit entraîne le convoyeur central, le convoyeur latéral droit et la partie droite de la barre de coupe. L'arbre à cardan gauche entraîne à son tour la vis centrale, la bande transporteuse gauche et la section de barre de coupe gauche. La vitesse des chenilles latérales peut être réglée depuis la cabine par l'opérateur. Sur les machines jusqu'à 40 pieds, le guindeau est simple, mais sur les plates-formes de 45 et 50 pieds, il est divisé en deux parties.

Les réglages de base de toutes les plateformes et des trois modèles Fendt Ideal sont effectués directement depuis la cabine de la machine, par actionnement électrohydraulique, ainsi que pour le réglage de la pression, de l'angle d'attaque, du réglage du rabatteur, de la mémoire de la hauteur de coupe et de manœuvre et de la vitesse du convoyeur, sans que l'opérateur ait besoin de quitter son poste de travail.

Système industriel

Bien que nous ayons déclaré que l'Ideal est fabriqué au Brésil, certains composants clés proviennent des usines européennes de Fendt. Le moteur ainsi que l'ensemble de la transmission et de l'unité d'entraînement, le « centre d'entraînement », sont importés de l'étranger. Lors de l’essai, nous avons pris le temps de découvrir les particularités du « drive center » de l’Ideal 9T. L'ensemble de la partie industrielle est entraîné par seulement 13 courroies.

Immédiatement après que la masse de produit récolté a quitté la plate-forme, elle entre dans le canal d'alimentation, composé de quatre chaînes, dans tous les modèles de la version actuelle. Ce canal, également appelé embouchure, peut être réglé en termes d'angle d'attaque et d'inclinaison latérale, ainsi que de vitesse d'alimentation par rotation, qui varie de 611 tr/min à 952 tr/min, contrôlée par des capteurs. Comme prévu, dans une machine dotée d'une technologie avancée comme celle-ci, le projet prévoyait de changer de direction et de réduire la vitesse de déplacement pour l'inversion, à l'aide d'un moteur hydraulique.

Depuis le canal, le grain passe à travers un cylindre d'alimentation qui tourne plus lentement que les rotors, entre 280 tr/min et 810 tr/min, et qui possède une boîte qui retient les pierres. Il dirige le flux massique vers un seul rotor centralisé, dans le plus petit modèle, Ideal 7, et deux rotors pour les modèles Ideal 8 et 9, qui assureront la fonction de battage, de séparation et de démarrage du nettoyage.

Dans le modèle Ideal 9T que nous avons testé, on peut constater que les deux rotors ont un diamètre plus petit que la concurrence, mais sont beaucoup plus longs, à 4.838 4,5 mm, ce qui donne une surface de voie et de séparation de 2 mXNUMX. Les rotors sont divisés en quatre parties, chacune ayant une fonction très claire. La première partie du rotor a une forme hélicoïdale, avec quatre hélices, qui alimentent principalement la partie suivante, qui est responsable du battage et de la séparation et se compose de deux modules de barres décalées. Tout le battage devrait se produire dans cette section du rotor, avec une action de compression et de décompression, ainsi que la majeure partie de la séparation des grains de la paille. Ensuite, la partie suivante du rotor continue la séparation, au moyen de doigts, disposés de manière hélicoïdale sur le rotor. Enfin, la dernière partie est chargée du déchargement. Pour contrôler la vitesse des rotors, il existe un diviseur sous la forme d'une boîte haute et basse, qui détermine une plage où le contrôle est effectué depuis la position de l'opérateur. Tout comme le canal d'alimentation, les rotors peuvent également avoir leur mouvement inversé, à l'aide d'un interrupteur placé sur la console latérale.

Les contre-batteurs sont constitués de fil de fer, et les grilles placées au fond des rotors peuvent être constituées de fil de fer et de doigts et sont très faciles à retirer.

Les grains battus tombent sur un plateau de stratification, placé à l'avant et qui assure la fonction de pré-nettoyage. De là, les grains propres passent aux tamis et la paille légère est retirée à l'aide du ventilateur. Un autre plateau de retour amène le produit au début des tamis.

Les tamis sont de type double cascade, et les tamis supérieurs et inférieurs seront choisis en fonction de la taille du grain, ceux pour le maïs et le soja étant du même type. Au niveau du terminal, à l'intérieur de la cabine, l'ouverture peut être réglée de manière électro-hydraulique. Bien que les écrans soient fixes, ils ont la capacité d'agir comme autonivelants, car le système de double cascade et le plateau de stratification ont des sections courbes en matière plastique sur les plateaux de retour et les séparateurs sont plus hauts, offrant une compensation dans les zones en pente.

En passant à travers les tamis, le grain monte vers le dépôt via l'élévateur à grains propre, qui utilise 40 lames en caoutchouc (écopes). Le capteur de productivité et d'humidité s'y trouve. Le réservoir à grains est doté d'extensions qui peuvent être rétractées directement depuis la cabine pour le transport et le stockage.

Le ventilateur est composé de trois sections et la vitesse peut être modifiée de 150 tr/min à 1.350 XNUMX tr/min par l'opérateur. Lors du retour au sentier, un fait intéressant est que le grain retourne au bac de retour et non directement au sentier, ce qui réduit sans aucun doute les dommages causés au grain.

Le tube de décharge, appelé Streamer 140 dans le modèle Ideal 7 et Streamer 210 dans les modèles Ideal 8 et 9, peut décharger complètement le réservoir à grains en 81 secondes maximum, mais ce débit peut être réduit pour éviter la rupture des grains, dans des cas comme celui de la Fazenda Bodoquena, qui produit des semences. La base du tube est renforcée, à partir d'une pièce en fonte robuste, à travers laquelle le tube est articulé jusqu'à la position de décharge. La taille du tube est proportionnelle à la longueur de la plateforme, avec 9,15 m dans l'Ideal 7 et 10,6 m dans les modèles 8 et 9. Une simple pression sur le moniteur ouvre l'extension et avec un interrupteur à rouleau sur le levier multifonction ouvre et ferme le tube et démarre la décharge.

Enfin, à la sortie de la paille, il faut gérer les déchets, d'abord avec le broyeur de paille, qui fonctionne à deux vitesses et est basé sur un rotor à lames qui agit sur une barre fixe. Après avoir été hachée, la paille est dirigée à travers des déflecteurs vers l'épandeur, qui fonctionne avec deux disques à ailettes (« spinners »), entraînés hydrauliquement. Le réglage de la vitesse des disques est crucial pour la largeur de distribution. Nous avons vu dans le test que la machine couvre entièrement la largeur de coupe de la plate-forme, sans aucune concentration au centre de la machine, ce qui favorise la plantation d'autres cultures en séquence. A la sortie de la paille, avant l'épandeur, sur une surface plane nous avons le capteur de perte de grains.

Système d'autopropulsion

Le Fendt Ideal 7 est équipé de pneus doubles à l'avant, spécifiés en 620/70R42, et à l'arrière en 620/70R26. Les modèles 8 et 9 peuvent être équipés de pneus jumelés à l'avant, mesurant 710/70R42, et à l'arrière mesurant 750/65R26. Dans les deux modèles Ideal 8 et 9, le client peut choisir d'installer une chenille en caoutchouc sur la roue avant, d'où la désignation T. Par conséquent, la machine que nous avons testée sur le terrain, l'Ideal 9T, possède des chenilles à l'avant.

Il n'est pas possible d'installer les chenilles après l'achat de la machine, car elle quitte l'usine prête pour les pneus ou les chenilles. Sur la roue arrière, il est équipé de pneus à haute flottaison mesurant 750/65R26. La chenille en caoutchouc, fabriquée aux États-Unis, mesure 30 pouces de large et est entraînée par une roue motrice en haut et sa tension est donnée par deux tendeurs automatiques, placés en bas.

Nous avons souvent suivi le mouvement de la machine sur le terrain, vérifiant son excellente interaction avec le sol, qui se traduit par une concentration plus faible de la pression sur la surface, répartissant la force sur une immense surface de contact. De cette façon, on obtient une amélioration significative de l'interaction et donc de la traction, mais le principal avantage est, sans aucun doute, la réduction du compactage du sol, principalement dans la zone de développement racinaire.

En général, un préjugé exprimé contre l'utilisation de chenilles sur les tracteurs et les moissonneuses est basé sur le prix d'achat et le coût de remplacement de la courroie continue qui forme la chenille, cependant ce coût est dilué par la durabilité, car elles s'usent beaucoup moins que les pneus agricoles. Bien qu'une paire de chenilles ait été remplacée, de nombreux pneus ont dû être achetés pour le remplacement.

Ergonomie et cabine

Comme prévu pour un produit de cette catégorie, la qualité de l'habitacle surprend tout le monde. Grâce à un système de pressurisation, il n'y a aucune pénétration de poussière ou de bruit, et le confort se fait sentir de l'assise à la visibilité. Comme le modèle que nous avons testé était le haut de gamme, nous avons pu en profiter pour connaître toutes les fonctionnalités de cette machine.

Sur le côté droit du siège de l'opérateur, un accoudoir regroupe les principales commandes et un petit écran affiche une série d'informations sur la partie opérationnelle de la machine, ainsi qu'une représentation graphique des pertes de grains. Devant la console, un écran de 10,4 pouces appelé moniteur NT01 ou Vario Terminal permet de configurer les fonctions, en divisant l'écran en quatre quadrants pour afficher les informations que l'opérateur considère comme les plus importantes, notamment les images de la caméra. Il s'agit d'un moniteur qui servira à configurer les ressources de la plate-forme, de la machine et de l'éclairage, les étalonnages spécifiques aux cultures, la gestion des grains et de la paille, les pertes de grains et les modes de récolte, sélectionnés par le mouvement latéral du joystick.

La commande multifonction située sur la console latérale regroupe les principales fonctions nécessaires au fonctionnement de la machine, telles que les réglages de la plate-forme, le déchargement du grain, l'activation du pilote automatique et les manœuvres. Avec un mouvement d'avant en arrière, il déplace la machine vers l'avant et vers l'arrière, et vous pouvez choisir entre une accélération rapide ou une approche lente pour engager la plate-forme. En déplaçant la commande multifonctionnelle vers la droite, on active le mode de récolte choisi, et vers la gauche, on arrête la machine. Nous avons vu lors du test qu’il existe des mécanismes permettant d’éviter les erreurs de fonctionnement. Comme l'a dit notre opérateur, la machine est intelligente, mais pour des raisons de sécurité, vous devez lui dire ce que vous voulez faire.

Lors de l'achat de la moissonneuse-batteuse Ideal, le client peut choisir le récepteur de position GPS à utiliser, avec quatre alternatives. Le premier sera le système autonome, gratuit, le deuxième est le système submétrique, avec une précision d'environ 15 cm, avec une démonstration gratuite pendant un an après l'achat, la troisième option est le système décimétrique, avec une précision de 2,5 cm et un signal gratuit pendant 30 jours, et enfin, le système centimétrique de 2,5 cm avec une base RTK.

L'une des technologies que nous avons utilisées lors du test et qui nous a beaucoup impressionné est celle qui permet de programmer l'automatisation des manœuvres, avec Autoturn, qui en plus d'effectuer la manœuvre de tournière, automatise plusieurs fonctions, telles que la mémoire de la hauteur de la plate-forme, la position et la rotation du guindeau, la vitesse du ventilateur et l'automatisation du pilote automatique. Dans le test, nous utilisons toujours ce système qui ne peut être utilisé que sur des machines équipées de niveaux de correction décimétriques et centimétriques.

Le système de télémétrie Fendt Connect enregistre et transmet la position de la machine et jusqu'à 67 paramètres liés au fonctionnement et aux performances de la moissonneuse-batteuse à des appareils situés soit chez le client, soit chez le concessionnaire de son choix.

Modes de fonctionnement

Lors du test sur le terrain, nous avons reçu le soutien de l'ingénieur Juan Paulo Barbieri, qui est coordinateur marketing produit et travaille avec ces machines depuis longtemps. Le promoteur du marketing tactique Mario Oliveira nous a également aidé à comprendre les caractéristiques et le fonctionnement d'Ideal 9T. Nous avons également bénéficié d'une collaboration importante du directeur après-vente d'Impact, Taylor Olberman, qui conduisait la machine et démontrait toute son expérience avec le Fendt Ideal.

Les tests ont eu lieu à la Fazenda Bodoquena, à Bonito (MS), propriété de la société Sementes Verluz et qui produit des semences de qualité pour divers producteurs. La machine était en démonstration dans la zone et récoltait des parcelles destinées exclusivement aux semences, ce qui générait la nécessité de réduire les pertes dues à la casse. Dans le cas de la Fazenda Bodoquena, dans la production de semences, la qualité du grain est la chose la plus importante, encore plus que la propreté du grain dans l'entrepôt. Le pourcentage de grains entiers est l’indice qu’ils recherchent.

Contrairement à d’autres occasions où nous avons testé des machines où les pertes de récolte et le nettoyage de la masse de grains étaient l’objectif et devaient être réduits à des niveaux très bas, dans ce cas, l’objectif était de conserver les grains entiers. Pour y parvenir, des actions de réglage de la machine ont été entreprises. À chaque déchargement des grains sur le camion, un échantillon était prélevé et l’intégrité des grains était vérifiée, en visant des pourcentages inférieurs à 3% à 5% de grains cassés. Dans certains échantillons que nous avons surveillés dans la zone principale, le pourcentage variait entre 0 et 3 %. Les pertes de grains de cette machine ont été mesurées et les résultats étaient inférieurs à 15 kg par hectare dans le soja (0,4%) et 52 kg/ha dans le maïs (0,8%).

Il existe trois modes de récolte parmi lesquels choisir dans le système d'automatisation de la machine, HarvestPlus. Le premier mode établit une vitesse constante, par conséquent, ce paramètre sera privilégié et la vitesse sera toujours maintenue entre les limites établies dans la configuration (C1 et C2). La machine a été configurée pour travailler à des vitesses de récolte comprises entre 3 km/h et 6,3 km/h, ces dernières étant les limites d'intégration entre le moteur et la transmission. Le deuxième mode privilégie le maintien d'une charge constante sur les rotors, en modifiant la vitesse de déplacement si nécessaire pour maintenir la charge aux valeurs configurées. Le troisième mode se concentre sur le maintien des paramètres de fonctionnement et de performance, en veillant à ce que les pertes de grains soient maintenues au minimum, dans les limites du niveau maximum établi dans la configuration. 

• Dans le modèle 2025, la moissonneuse-batteuse Ideal a bénéficié de quelques mises à jour. Dans un premier temps, des ajustements ont été apportés aux autocollants, tant sur la machine que sur les plateformes.

• Lors de l'utilisation de la plate-forme de récolte, le système de boîte de transmission est désormais scellé, pour fournir moins d'entretien et augmenter la durée de vie utile de ce composant.

• Un nouveau dispositif a été installé dans le canal d’alimentation pour éliminer la poussière qui entre avec la masse de paille et de grains. À partir de cette version, la poudre sera aspirée et évacuée par le côté. Le nombre de chaînes a également été standardisé, devenant le même pour les trois modèles. Certaines structures ont été renforcées.

• Le centre d'entraînement a été mis à jour avec un nouveau circuit de lubrification en ajoutant une deuxième pompe. Le nombre de disques d'embrayage collecteurs de charge a été augmenté de quatre à six disques et de nouvelles poulies d'entraînement ont également été conçues. Un nouveau reniflard a également été introduit dans ce composant pour soulager la pression interne et contenir les fuites.

• Sur les rotors, la modification a été l'introduction de capuchons supérieurs remplaçables sur les trois modèles. Cela permet de remplacer ces composants lorsqu'ils sont usés, améliorant ainsi la maintenance et augmentant leur durée de vie utile.

• Dans tous les modèles, l'embout du tuyau d'évacuation est entraîné par un moteur électrique et son extension d'évacuation sera 40 cm plus haute à l'extrémité. La vis de déchargement du grain est dotée d'un nouveau mécanisme d'articulation dans les trois modèles. Cela signifie que le tube Ideal 8 et 9 se pliera à 130 degrés, au lieu de 77 degrés dans la version précédente.

• En termes de technologie embarquée, la norme TI a remplacé la norme traditionnelle de gestion des manœuvres en bout de champ dans les trois modèles. Les paramètres de réglage ont été modifiés et désormais un motif configuré peut être exporté vers une autre machine, à l'aide d'un fichier stocké sur une clé USB.

Fendt, qui est la marque Premium du groupe AGCO, peu après son arrivée au Brésil, a commencé à organiser son réseau de concessionnaires, à partir de 2019 avec le magasin de Sorriso, Mato Grosso, géré par la marque elle-même. Ensuite, Fendt Impact, qui fut la première concession au Brésil, s'est installée à Sidrolândia, étant le revendeur de tous les produits Fendt pour le Mato Grosso do Sul, avec des magasins à Sidrolândia, Maracaju, Dourados et São Gabriel do Oeste. D'autres concessions ont été ouvertes et aujourd'hui le Brésil est couvert par Fendt Razzera, qui dessert le Rio Grande do Sul et Santa Catarina, avec des magasins à Passo Fundo, Cruz Alta et Xanxerê, et Fendt Polisul, avec un magasin à Capão do Leão pour la région sud du Rio Grande do Sul.

Fendt Vamos est le concessionnaire avec le plus grand nombre de magasins, desservant une partie du Goiás, du Mato Grosso et du Mato Grosso do Sul et une partie du Paraná, avec des établissements à Rio Verde, Silvânia, Formosa, à Goiás ; La ville de Confressa est située dans l'état de Rondonopolis, dans l'état du Mato Grosso. Chapadão do Sul, dans le Mato Grosso do Sul, ainsi qu'à Cascavel, Guarapuava et Ponta Grossa, dans le Paraná. Fendt Kato Comercial Agrícola Paranavaí dessert une partie du Paraná, avec un magasin à Campo Mourão.

Fendt Sotrec Agro dessert également des clients d'une partie du Mato Grosso via ses magasins de Campo Novo do Parecis et Juara, ainsi que de Rondônia via son magasin de Vilhena et du Pará via son magasin de Marabá. Maranhão et Piauí sont desservis par Fendt Mardisa, avec des magasins à Balsas, Imperatriz et Portal dos Cerrados, à Piauí. Bahia est desservie par Fendt Nossa, avec un magasin à Luís Eduardo Magalhães. Pour l'État de São Paulo, la concession appartient à Fendt Agrolíder, qui possède un magasin à São José do Rio Preto.

José Fernando Schlosser,
Laboratoire d'agrotechnologie - UFSM