Essai routier exclusif avec le chargeur frontal Quicke série V

Nous sommes sûrs que ce test apportera beaucoup de nouveautés à nos lecteurs, tant au niveau de l'entreprise de fabrication que des solutions utilisées dans l'équipement que nous avons évalué sur le terrain, le chargeur frontal de marque Quicke, modèle V3S.

Pour les lecteurs qui ne connaissent pas encore Quicke, nous commencerons par vous raconter un peu l'histoire récente de Quicke dans notre pays. Le groupe Jost World, d'origine allemande, regroupe des marques importantes, comme Jost elle-même, ainsi que Rockinger, Tridec, Quicke et Hyva. Parmi les produits fabriqués par le groupe, on distingue entre autres des unités et des composants pour autobus articulés, des treuils et des élévateurs pour camions, des chargeurs à usage agricole et des cabines pour machines agricoles et industrielles.

La marque Jost est bien connue, notamment en Europe, pour être le leader mondial dans la fabrication de sellettes d'attelage pour camions, qui constituent un élément de sécurité important dans le transport de marchandises et permettent le déplacement des unités couplées au camion. Quicke, originaire de Suède, possède 75 ans d'expérience, principalement dans les chargeurs frontaux, apportant toute la technologie de ce produit au groupe d'entreprises. Jost Agriculture & Construction South America (Jacsa) apparaît à la réunion des entreprises de la marque pour notre continent.

Quicke, afin de s'implanter au Brésil, a acquis les activités de Siac do Brasil et Crenlo do Brasil, qui étaient des entreprises nationales du secteur mécanique. Depuis 2000, Siac fabrique des cabines de tracteurs et des machines industrielles. En 2012, Siac do Brasil a été acquise par IES, en tant que représentant des produits de la marque Paladin. Après avoir changé de nom, l'entreprise est devenue connue sous le nom de Crenlo do Brasil Engenharia de Cabinas, l'ensemble de l'opération a été acquis par Quicke, avec une refonte industrielle que nous avons pu constater lors de notre récente visite des installations de Guaranésia, Minas Gerais.

Nous avons été accueillis dans l'entreprise par Ricardo Barbosa, qui est le directeur des ventes et du développement des nouvelles affaires ; Mauro Camillo, coordinateur des ventes; et João Guilherme Madeira, qui, en plus d'être conseiller commercial, nous a aidé dans la préparation et le fonctionnement de l'équipement de test. Pour connaître la gamme de produits, les détails techniques et les différences technologiques des équipements, nous avons bénéficié du soutien d'Arnaldo Thomaz Sebastião Filho, qui fournit actuellement un support technique et commercial complet, mais qui coordonnera bientôt les actions de marketing technique.

Le chargeur rapide

Actuellement, l'exploitation au Brésil propose le chargeur frontal comme produit principal, mais l'entreprise continue de produire des cabines pour machines agricoles et industrielles, avec la qualité du processus industriel, les bases ergonomiques et la polyvalence comme points clés, comme nous avons pu le constater lors de la visite que nous avons effectuée à l'usine le jour même du test sur le terrain. Mais le chargeur frontal est le produit principal et son offre devrait augmenter dans les mois à venir. Parmi les séries produites en Europe, la série V est actuellement produite au Brésil, qui est la série standard et la plus utilisée. La série C pourrait bientôt arriver dans le pays, dans le cadre de la planification de l'entreprise. À l'avenir, les séries N et Q, cette dernière étant la Premium de la marque, pourraient également être des options pour le constructeur brésilien.

Depuis le début de ses activités dans notre pays, l'entreprise a diagnostiqué un détail important : notre culture d'utilisation de chargeurs frontaux sur les tracteurs est assez faible. Nous n'avons pas un usage fréquent de cet équipement, comme dans d'autres pays, principalement en Europe. En raison du type d’agriculture pratiqué en Europe, il est courant que les tracteurs soient achetés avec un chargeur. Au Brésil, cependant, seulement un tracteur sur dix est équipé d’usine d’un chargeur. Cependant, en raison de l’utilité et de l’offre croissante de ce type de produit, cette réalité devrait changer et la demande augmenter.

Quicke entre sur le marché des chargeurs du pays avec l'expérience d'avoir vendu plus de 900 XNUMX unités et espère étendre son utilisation, en particulier parmi les producteurs qui ont besoin de déplacer des produits et des charges. Le chargeur frontal, en plus d'être très utile, est assez sûr par rapport aux autres solutions adoptées et, sans aucun doute, verra son utilisation augmenter.

La série V est proposée dans des modèles qui varient en fonction de la taille du tracteur sur lequel le chargeur sera installé et également avec l'option de mise à niveau automatique. Par conséquent, le modèle V2 est recommandé pour les tracteurs d'une puissance moteur maximale de 40 à 70 ch, tandis que le V6 doit être installé dans les tracteurs d'une puissance de 100 à 180 ch. La nomenclature du modèle aura la désignation de série, V (Valeur) ; la taille du tracteur par sa puissance moteur, 2, 3, 4, 5 et 6 ; et la lettre S, lorsqu'il est autonivelant.

Compatibilité avec l'offre de la marque, lorsque le client effectue l'achat, il devra tenir compte du chevauchement de la puissance du moteur du tracteur, pour choisir, en fonction de son type de travail, le modèle le plus adapté. Après cela, vous choisirez entre l’option d’auto-nivellement ou non. L'entreprise organise des formations afin que tous les points de vente aient la capacité de concevoir et de recommander les équipements adaptés à chaque situation particulière.

Site d'essai et opérations réalisées

Pour tester le chargeur frontal Quicke V, nous nous sommes rendus à Fazenda Guaritá, dans la municipalité d'Arceburgo (MG), à 25 km du siège de l'entreprise. Là, nous avons trouvé une famille qui en est à la quatrième génération de production rurale, depuis 1920. Ils sont partenaires de Quicke pour le développement de produits. Nous avons été reçus par M. Josimar Andrade dos Santos et son fils Gabriel Miachon dos Santos, qui gèrent une activité de production laitière dans un système intensif, « grange à compost », avec 422 animaux, divisés en étapes de lactation, de vide, de pré-partum et de production. La production est de 14 mille litres/jour de lait, répartis en trois traites par jour. De plus, la famille est productrice de café et de bovins de boucherie.

En plus de connaître le système de gestion des vaches laitières, maintenues dans les meilleures conditions de confort thermique et d'alimentation, nous avons vu que les pavillons sont tous équipés d'eau abondante, d'une alimentation contrôlée en fonction du stade de lactation et de ventilateurs puissants pour contrôler la température ambiante. Sur place, l'ensilage de maïs est produit et mélangé à d'autres composants qui forment l'alimentation donnée aux animaux, directement dans la ligne d'auge. Les silos sont façonnés et recouverts de bâches en plastique au fur et à mesure que le matériel récolté arrive dans des camions, qui reçoivent le produit directement dans l'ensileuse automotrice. Une fois sur le site du silo, le matériau subit un travail intense de déplacement et de compactage pour s'adapter au volume à couvrir. À ce moment-là, le chargeur frontal joue un rôle important, car c'est avec lui que le matériau est rassemblé et soulevé. Nous avons suivi le travail du chargeur Quicke, modèle V3S, installé sur un tracteur New Holland, modèle TL5.100.

Pour comprendre le fonctionnement de cet équipement, il faut reconnaître qu'il est composé de trois parties principales : le sous-châssis ou support, le chargeur lui-même et l'outil.

Sous-châssis

Le sous-châssis est la structure qui est fixée au tracteur et à laquelle le chargeur est attaché. Il est spécifique à chaque marque de tracteur et, une fois installé, peut rester sur le tracteur, le libérant pour d'autres opérations. Ainsi, le producteur peut acheter plusieurs sous-châssis et les installer sur chacun de ses tracteurs, y compris ceux de marques et de modèles différents, et n'avoir qu'un seul chargeur, en passant d'un tracteur à l'autre, selon les besoins et en considérant toujours la même puissance entre les tracteurs et en maintenant l'uniformité avec la plage de capacité que rencontre chaque chargeur connecté au tracteur.

Quicke conçoit et propose un sous-châssis spécifique pour le modèle de tracteur du client, en fonction des caractéristiques de construction. Comme il existe actuellement deux types de structures de tracteurs, le type monobloc, dans lequel les composants de la transmission et du moteur sont boulonnés ensemble, donnant la forme finale, et le type modulaire, dans lequel les composants de la transmission et du moteur sont montés sur un longeron, ou châssis, l'entreprise doit concevoir le sous-châssis approprié pour chaque tracteur. Certaines de ces structures, conçues pour les tracteurs monoblocs, sont plus complexes, pour assurer la résistance, et, cependant, les structures conçues pour les tracteurs à structure modulaire, avec châssis, seront plus petites et plus simples, car il y aura de meilleurs points d'ancrage. Ce travail est très important pour le succès de l'application et Quicke prend le temps d'exécuter le meilleur projet. Actuellement, Quicke propose plus de 30 types différents de sous-châssis pour le marché brésilien et dans la bibliothèque mondiale de Quicke, il existe plus de 4 XNUMX sous-châssis de tracteurs fabriqués dans le monde entier.

Sur le tracteur que nous avons testé, le sous-châssis était fixé au support de l'essieu avant, puis au centre de la transmission, et enfin avec deux tirants directement au bas de l'arbre de l'essieu arrière. Selon Quicke, le sous-châssis installé sur le tracteur doit agir comme une pièce qui reçoit la surcharge et répartit cette charge sur le sous-châssis sans endommager la structure du tracteur.

Chargeur

Le deuxième élément de l'ensemble est le chargeur lui-même, qui est un ensemble de bras articulés qui se déplacent sur commande de l'opérateur. Les deux bras, en L, vont de l'articulation centrale au système d'attelage de l'outil, reliés par le « cross tube », qui est un tube transversal horizontal qui relie ces deux bras et est placé en position inférieure, formant une structure en forme de H. C'est l'un des différentiels technologiques de la marque. Le chargeur, contrairement à ses concurrents, n'utilise pas de traverse haute, ce qui nuit à la visibilité de l'opérateur. Dans le même but, les bras parallèles ont été placés en position plus basse, pour augmenter le champ de vision du travailleur. Nous avons constaté lors du test que, même avec la coque soulevée, la vision n'est pas altérée. Par choix du fabricant, la plupart des composants et notamment les bras parallèles proviennent de l'étranger et sont assemblés par soudage, réalisé à l'aide de robots, ce qui garantit la qualité de la pièce. Ici, à l'usine au Brésil, Quicke joint les bras parallèles au « tube transversal ».

Il y a plusieurs articulations dans cet équipement. L'un des plus importants est celui supérieur, où les extrémités des bras s'articulent sur le sous-châssis. Ce sont des supports très résistants aux frottements. Après l'accouplement, on place des goupilles de sécurité qui n'ont que cette fonction et ne participent pas à l'articulation. En fait, lors du test, nous avons constaté que la broche tourne librement, même avec l'équipement chargé.

Deux autres différences technologiques importantes sont les genoux en acier forgé, placés dans les courbes des bras supérieurs pour augmenter la résistance, ainsi que le fait que les tuyaux hydrauliques et le faisceau électrique sont intégrés dans la structure des bras. Ce détail est important dans les cas où il existe une possibilité de collisions avec d'autres objets qui pourraient endommager les tuyaux et le faisceau.

À l'autre extrémité des bras, où sont fixés les différents outils, la structure porte-outils est normalisée selon le système ISO, Euro type 8, utilisé dans le monde entier, ce qui assure la compatibilité avec tout équipement conforme à cette norme.

Pendant le travail du chargeur Quicke, deux choses nous ont frappés. Tout d’abord, la fonction Q-level, où les ingénieurs ont conçu les joints et les dimensions de manière à ce que la coque reste toujours de niveau, même lorsqu’elle est soulevée ou abaissée. Il reste de niveau tout au long du parcours. Le deuxième point à souligner est que la géométrie de l'articulation entre le chargeur et l'outil fait que, lorsque l'opérateur abaisse l'outil en position de travail, par exemple pour remplir le godet, il est positionné plus en arrière que celui des concurrents. Cela contribue à améliorer le remplissage et rend donc l’opération plus efficace. Pour aider également l'opérateur, une règle placée sur la barre parallèle gauche indique la position de l'outil. Lorsqu'on travaille avec une pelle, il est important que l'opérateur puisse voir sa position lorsqu'elle est complètement abaissée. La règle possède un point rouge qui permet de visualiser les positions extrêmes du parcours.

Met en oeuvre

Nous appelons outil la partie du chargeur qui remplit la fonction et qui peut donc être modifiée en fonction du travail à effectuer. Actuellement, six alternatives sont proposées, une pour chaque fonction. Le premier, et le plus courant, est le seau (scoop), qui peut être rempli de matériau jusqu'à un volume qui dépend de l'un des trois modèles proposés par Quicke. Dans une situation comme celle que nous avons vue à la Fazenda Guaritá, c'est l'équipement le plus utilisé. Il est utilisé pour déplacer des matériaux, les collecter dans une position inférieure, les élever et les articuler pour les décharger. Dans le processus d'ensilage, il est utilisé pour regrouper le matériau, augmentant la hauteur du silo et réduisant la largeur et la longueur.

Le deuxième outil que nous avons vu travailler à la ferme est le Multibenne M+, qui est une fourche à ensilage, ou plutôt, une fourche à ensilage, car elle sert à retirer la matière du silo une fois qu'elle est prête. Nous travaillons avec cet équipement, également connu sous le nom de désileuse Multi Bene. Doté de dents longues, il pénètre la masse d'ensilage par le bas et par le haut, séparant un bloc et le déposant, dans notre cas, directement dans le wagon d'alimentation. Nous avons pratiqué avec lui et avec une pelle de marque concurrente et, alors que la production de la pelle nécessitait huit charges de seaux pour remplir la mangeoire, avec la désileuse, seulement une charge et demie était nécessaire pour le même volume. Il dépose le bloc entier à l'intérieur du doseur, qui possède une vis, qui homogénéise ce matériau avec le composé d'alimentation qui était déjà à l'intérieur. Vraiment, une énorme économie de temps et de carburant, qui sort du poste dépenses et va au bénéfice du producteur.

D'autres outils disponibles et parfaitement compatibles avec les chargeurs Quicke sont le transpalette, utilisé pour la manutention de palettes jusqu'à 2.500 XNUMX kg, et le transporteur de balles, utile pour la manutention de balles rondes. Avec une longue dent, il retient la balle et deux plus petites l'empêchent de tourner et de détruire le bloc. Unigrip a également été développé pour fonctionner avec des balles, qui sont utilisées pour maintenir et transporter des balles empilées ou même emballées dans du plastique.

Un point important à souligner et qui a été bien évalué par nous lors du test est la commande. Sans aucun doute, une avancée dans ce type d’équipement. Au lieu des leviers traditionnels, la commande est de type multifonctionnel, appelée « joystick ».

Le mouvement vers l'avant et vers l'arrière du levier multifonction permet d'abaisser et de relever l'outil. Les mouvements vers la droite et vers la gauche inclinent l'outil, dans le cas du godet, pour charger ou décharger. Cependant, si le client utilise les fonctions de serrage, telles que la fourche à ensilage et l'Unigrip, pour les balles, il peut acheter en option le « joystick » avec le troisième bouton de fonction, qui effectue le serrage. Pour exécuter la troisième fonction, appuyez simplement sur le bouton du joystick et déplacez-le vers la droite et la gauche.

La proposition de Quicke de construire le support du joystick, qui vient de Belgique, en fonction de la position de travail du tracteur, en conservant un critère ergonomique pour sa position, est également très importante. Ainsi, dans toutes les installations, la position sera la plus favorable au confort de l'opérateur.

Quant au circuit hydraulique de déplacement des pistons, il commence par l'alimentation de la pompe hydraulique du tracteur, via des raccords qui se connectent aux flexibles. Ainsi, lorsque le chargeur est démonté, la pièce de connexion qui vient de la pompe aux raccords rapides positionnés à droite de l'opérateur reste sur le tracteur. Les connexions sortent du support d'attelage par l'un des bras parallèles à l'avant du chargeur. Une innovation curieuse est l’utilisation de vannes plates à connexion rapide. En général, on utilise des vannes à boisseau sphérique ou à aiguille, et dans ces équipements, on trouve des vannes à face plate. Dans ce type de vanne, on utilise une bague en élastomère et un ressort, ce qui rend ce dispositif étanche, aussi bien en connexion qu'en utilisation sous pression. C'est la chose la plus moderne dans ce type de connexion.

Dans la partie de connexion du chargeur avec l'outil, un accumulateur pneumatique a été utilisé pour stabiliser les mouvements, et une soupape centrale qui, en plus de faciliter la réalisation de grands angles, agit comme une soupape de décharge, protégeant la tige du piston contre les efforts excessifs, qui pourraient l'endommager en raison du coincement hydraulique. Le faisceau de câbles de commande de la vanne centrale longe le tuyau hydraulique et l'ensemble de connexion.

Pour le dételage et le changement d'outil, la connexion rapide facilite la tâche. Pour retirer le chargeur du support qui reste sur le tracteur, il existe une séquence d'actions très logique, notamment le support à l'aide de deux béquilles arrière, le déplacement du chargeur pour sortir du sous-châssis et la déconnexion des flexibles. Sur le point d'être proposé au marché brésilien, Quicke apportera au pays le système « lock and go », qui est autobloquant et sera appliqué en standard à toute la gamme de produits. Dans ce système, la connexion des bornes de tuyaux et du faisceau électrique ne sera verrouillée qu'avec un levier de pression. Le verrouillage de l'attelage de l'outil est un point important pour la sécurité opérationnelle. Dans ce cas, le fabricant a placé un levier, surligné en jaune, pour réaliser ce blocage.

L'entretien du chargeur Quicke est assez simple et consiste principalement à lubrifier les pièces d'articulation critiques avec de la graisse, ce qui se fait à l'aide d'un jeu de goupilles de graissage. L’une des précautions nécessaires est la lubrification de ces points, notamment ceux qui entrent en contact avec des produits corrosifs.

Avec son arrivée sur le marché brésilien et l'expérience mondiale de l'ensemble du groupe auquel il est lié, Quicke organise son réseau commercial, en établissant des points de vente, par l'intermédiaire de concessionnaires et de revendeurs multimarques. Pour garantir que les besoins urgents des clients soient satisfaits, chaque concessionnaire disposera d'un kit de pièces organisé sur un totem, contenant tous les principaux éléments d'entretien.

Finalement, ce fut une expérience formidable de tester pour la première fois dans Revista Cultivar Máquinas un équipement aussi utile que ce chargeur et de constater qu'il est possible d'ajouter de la technologie, même à un équipement qui à première vue semble simple. Nous soulignons plusieurs points positifs, principalement la géométrie de l'équipement, qui nous permet d'améliorer la qualité du travail et l'efficacité en fonctionnement ; le souci du fabricant pour les questions ergonomiques, représenté par la commande multifonction ; et veiller à la visibilité de l'opérateur pendant l'attelage et le fonctionnement ; mais ce qui a également retenu notre attention, c'est la volonté du constructeur de produire le sous-châssis spécifique au tracteur et la possibilité d'échanger des chargeurs entre plusieurs tracteurs et de respecter la plage de puissance pour chaque chargeur connecté au tracteur. De même, lors de la visite de l’usine, nous avons été frappés par la qualité industrielle du produit et de ses composants, par rapport aux autres produits du marché.

José Fernando Schlosser,
Laboratoire d'agrotechnologie – Nema/UFSM